化工企业由于生产过程中具有易燃易爆和化学污染、腐蚀性的特点, 再加上生产环境通常是在高温高压下进行, 生产程序复杂多变, 对科技和工艺要求极高, 一旦任何一个环节出问题都有可能造成安全事故, 因此化工企业的安全生产是关系社会稳定、环境污染和经济进步的重要问题。
1 新时期化工安全生产和管理的重要性
我国的化工企业经过几十年的发展, 取得了一定成效, 尤其在工艺流程和经济效益方面, 极大地促进了科技的进步和经济的发展, 推动了社会的跨越式发展。但是化工企业本身具有一定特殊性, 是属于危险性行业。安全生产始终是化工企业首要考虑的问题。当前我国对企业的经济发展、环境保护以及社会效益都提出了更高要求, 尤其是工农业产业结构调整的大背景下, 推进化工企业的安全生产和管理, 坚持与时俱进的生产和管理模式, 是化工企业寻求长远发展的必然途径。
2 当前我国化工企业安全生产和管理中存在的问题
2.1 安全理念低是主因
尽管现阶段安全生产引起了越来越多化工企业的重视,但是由于长期对安全问题的忽略, 导致部分企业的安全生产缺乏制度保障, 安全生产和管理制度不够规范, 执行不够有力, 领导层对安全生产的认知缺乏创新性, 种种因素导致企业的安全生产始终停留在纸上谈兵的阶段, 根本没有行之有效的制度和政策。尤其是在小规模的化工企业中, 追求经济效益被放在首位, 对安全生产缺乏足够的认识, 为了节省生产成本, 部分企业并没有配备安全生产员, 对普通职工缺乏必要的安全生产知识培训, 导致生产过程中存在的安全隐患越拖越久, 从小隐患积累成大隐患, 最终酿成重大安全事故。
2.2 生产设计不够规范
生产设计是化工企业正常运行的基石, 科学规范的生产设计是化工企业安全生产的技术保障。但是现阶段我国化工企业普遍存在生产设计不够规范的问题, 主要表现为设计人员技术水平不足, 生产程序存在明显技术缺陷, 导致设计方案缺乏合理性, 一旦投入使用就会带来很大的安全隐患。
2.3 员工缺乏安全意识
化工业是我国经济发展中的重要环节, 但是由于区域经济发展的不平衡, 部分地区的化工企业规模较小, 为最大化地实现企业经济效益, 小规模化工企业在人才招聘方面门槛较低, 大部分员工文化水平一般, 技术水平不高, 安全生产观念淡薄, 安全设施的操作能力较低, 生产过程中经常出现违规操作的情况。
2.4 设备隐患严重
化工企业对生产技艺和设备具有一定要求, 尤其是随着科学技术水平的提高, 生产设备的更新对企业经济效益起着至关重要的作用。但是生产设备同时也是化工企业安全事故频发的重大祸首之一。由于化工企业处于长期生产状态, 部分机器设备常年运转, 使用频率过高, 而停工维修次数较少, 导致设备负荷过重, 出现各种技术问题, 如, 噪音过大、漏油漏水,非正常振动等现象。老旧设备缺乏定期检查维修的机会, 而更新设备又会增大生产成本, 这就导致老设备不到报废不停工,这个过程同时也是安全事故高发的过程, 大多数安全生产事故都和生产设备的老化严重存在必然联系。
2.5 工艺隐患
化工企业生产必然离不开化学实验, 而实验过程中总会出现各种实验事故, 如, 化学反应失控、仪器保障、化学品渗漏等, 这就对化工企业的生产工艺提出了较高要求, 在原料投放比例、实验速度、实验顺序和温度、气体控制, 溶液纯度等有关的化学参数必须确保在安全范围内, 一旦员工操作出现纰漏都可能引发安全事故。因此要提高工艺的本质安全度。
2.6 危化品运输紧急切断
危化品运输事故会造成严重的经济损失和人员伤亡。当前我国对危化品运输的管理存在一定漏洞, 危化品车辆是否具备运输资格证, 驾驶员和押送员是否具有公路运输通行证和岗位资格证书都需要加强管理。另外, 车辆灌装容器要符合安全运输要求, 车辆要配备可以遥控的紧急切断阀, 一旦发生事故人员可以不进入现场就可以及时封闭危化品车上的装置阀门, 防止危化品外泄, 减少人员的伤害和防止事故的扩大。
3 完善安全生产和管理的有效措施
3.1 推行标准化生产
安全生产标准化是指保证安全生产活动的秩序化, 保障安全管理和生产条件达到法律法规、部门规章和行业规定的标准。安全生产的标准化要通过制定安全生产责任制、安全生产管理制度以及安全操作章程进行。有数据表明安全生产标准化正常运行的企业事故率大幅下降。
首先, 建立安全生产标准化机构, 设在安全管理部门下,由企业一线领导担任机构一把手, 各部门抽调专业人员负责安全生产标准化的操作执行, 排查生产过程中安全隐患和治理隐患, 排查重大危险源, 在每条生产线上建立预防机制, 对生产过程进行规范要求, 保证每个生产环节符合国家安全生产法律法规的要求。
其次, 制定标准化工作体系, 明确安全生产标准化的目的, 循序渐进推进标准化运行, 遵循《企业安全生产标准化基本规范》、《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》, 结合企业实际情况, 制定符合企业需求的安全标准化管理条例。
另外, 健全企业安全标准化管理制度通过标准化安全生产制度以及操作章程对员工作业、操作进行规范, 纠察企业中存在的习惯性违章行为。明确安全生产责任制, 制定安全生产会议制度、培训教育制度、业绩考核制度、员工作业评价制度和风险管理制度、危险源管理制度等。
最后, 建立健全的监督和评价机制, 对安全生产条例的执行情况进行审查, 明确不同管理层的安全责任, 定期排查安全隐患, 同时要定期对各个车间的电气、机械设备和工艺组织专业人员进行监察, 对排查出的安全隐患要责任到人, 以安全隐患整改通知书的形式下发给负责部门, 对整改情况进行动态跟踪监督, 明确隐患的诱因, 并进行及时的修补和改进。按期没有完成整改任务的部门要接受相应处罚。
3.2 加强企业对安全生产和管理的重视度
加强领导层对安全生产和管理的重视度, 尤其是部分中小型化工企业, 不能盲目追求经济效益, 而应把安全生产纳入到企业整体规划和管理中, 从上而下地重视安全生产问题。
3.3 加强对员工的安全生产培训
首先, 加强对企业管理层的培训, 不仅要强化安全意识,更要培训安全管理的种种规章制度, 让管理层对安全生产和管理的相关政策有深入了解, 坚持以人为本的理念, 建立规范的管理条例, 让安全生产的规章制度更加人性化。
其次, 对员工进行培训, 提高员工安全操作技能, 要求员工在实际工作中要严格按照设备和工作流程的标准进行, 严格化学物品存放、接触和保存程序, 规范仪器设备操作手续。尤其是中小型化工企业, 要定期对员工进行岗位职能培训, 提升职工专业操作技术。
3.4 及时更新工艺和设备
严格管理化工设备, 对设备和机器的使用情况进行档案管理, 根据购买年份、使用年限、维修次数综合考虑设备的使用寿命, 一旦出现损耗情况要及时停工修复, 出现较为严重的机器故障要及时更新。对特殊设备要进行登记注册, 操作和维护要由专业技术人员进行。
其次, 加强对化学原料的管理, 由于部分化学原料具有易燃易爆和重污染的特性, 因此原料的购买、保存要严格遵守其化学属性, 对仓库的物理属性, 如, 隔音、防潮、光照等情况进行明确规定, 定期检查仓库。
最后, 投入资金对生产工艺进行改造, 生产过程的自动化升级改造, 增加连锁程序, 减少用工, 在各个生产车间配备防护用品和紧急救援器材, 在厂区内设立安全事故逃生通道等。